不到3秒钟，即可自动完成一个贯流中节风叶360度视觉检测；通过人工智能，机器人可以像“熟手老师傅”那样完成动平衡检测与调试；机器人不仅可以自动化生产，还可以“看到”并识别每个零部件的标刻，从而实现零部件之间的精准对接……通过5G和大数据，这家企业给机器人装上了“眼睛”。

　　总部位于佛山顺德容桂的顺威精密，在全国和东南亚已经设有14家分子公司，每天贯流中节风叶生产能力超过100万个，是全球制造能力最大的空调风叶厂家，是细分领域的龙头企业、全球各大知名空调厂商的战略合作伙伴。

　　通过近年的数字化智能化转型升级，目前顺威的人员减少了40%，产值却增加40%，全面实现提质降本增效，2021年获评佛山数字化智能化示范工厂。

　　在这个过程中，顺威在5G和工业互联网领域的探路和实践也为制造业带来可复制的成功经验。

　　即使不用走去车间或者生产数据中心的大数据看板，广东顺威精密塑料股份有限公司智能制造与信息化中心副总监王强通过手中的平板电脑也可以看到风叶生产车间里的全部流程，比如当天实时生产进度、预计完工时间、质量信息和设备运行状态等等，“这里可以看到每台设备从今天早上8点开始的运行情况，比如这台机器今天的运行状态就非常不错。”

　　支撑大数据板块实时跳动的，是整个数字化工厂的数据互通。目前，顺威总部车间已经实现190台注塑机、87台焊接机和76台动平衡机联机联网，联网率达到了100%。

　　“也就是说，对每一个台机器的每一个动作都有数据采集，避免信息孤岛，将所有的系统串联，从而实现整体闭环管理。”王强说。

　　在顺威精密的贯流风叶的生产车间，南都记者看到，5G、AI和大数据正在贯穿生产全流程。

　　机械手自动抓取、MES系统实时采集生产数据和工艺数据，作为车间里的第一道工序，注塑工序目前已经全部实现了自动化生产；第二道是焊接工序，企业自主研发的贯流全自动焊接机器人可以精准高效地完成焊接工作，并通过移动5G专网实现互联互通；第三道工序则是动平衡检测，这一系统也是由顺威精密自主研发的，通过深度学习系统，不断优化插片模型，这个十分考究“老师傅”的环节，由人工智能妥妥完成。

　　这三道工序基本贯穿了贯流风叶生产的全流程，同时顺威精密针对这些工序还进行创新突破，建成了全自动的柔性生产线度视觉检测

　　“不是把三个工序的设备连起来就OK了，这其中还融入了柔性生产的需求。而且在这条产线中还解决了生产过程中的一个痛点：视觉检测。”王强举了个例子，在单工序时车间需要对半成品进行人工巡检，“在全自动柔性生产线中，不能再中途安排人工对每个产品进行检测，所以在建设这条产线G+AI上线一套视觉检测技术。”

　　不同于电子产品的平面检测，贯流风叶的检测难度更大、环节更多，包括对中节风叶的底板、叶尖和侧面进行360度检测，检测内容包括破裂、缺叶、注塑不满、水口残留、黑点等等。

　　最新数据显示，目前顺威每天的中节风叶产能可达100多万个，全年数亿个中节风叶部件从顺威下线。产品检测项目繁多，包括注塑不满、断叶片、内径披锋、色差、杂质等多个项目。另一方面，顺威每年超过数千万条的贯流风叶产品需要通过动平衡测量系统进行检验并校正。这也意味着需要大量的工人，而工人的培养周期长达6个月……这些因素推动着顺威在寻找数字化的手段提升检测效率和覆盖面。

　　现在基于5G+视觉检测系统，能够极大地减少顺威的人力需求，而且有效解决现有检测效率低下且合格率不稳定的问题。通过使用高清晰度的工业相机在产品线上对产品进行拍摄，采集到的高清图像通过5G网络实时回传至图像AI进行分析处理，判断产品质量是否合格并将结果下发至产线对产品进行标注，从而减少对质检人员的需求。

　　检测环节的提质增效，只是这家企业决心推进数智化转型的“痛点”和动力之一。

　　顺威生产的风叶主要应用于空调，空调领域的淡旺季十分明显，随着企业的订单不断增加，庞利彬和企业其他管理者过去一直面临着一个问题：每年春节只能休息初一，“因为从大年初二开始，客户可能就要‘进驻’我们的工厂了，为什么？因为要催货。”

　　第一个让庞利彬印象深刻的是，因为订单阶段性大增，企业面临着春节期间即使工资翻倍也未必能留住足够工人加班的状况。

　　事实上，对顺威来说从2014年开始社会招聘就变得紧张，随后几年的情况趋于严重。顺威从2016年开始筹划数字化转型的事情，并响应国家“两化融合”“智能制造 2025”政策，实现智能化工厂的规划蓝图。

　　“数字化智能化转型升级后，从去年开始这个情况就没有了。”近两年，庞利彬和员工们都可以照常地过春节了，除了数智化大大提升了车间的产能，变化原因一方面是通过信息化和数字化，在春节前就可以提前“倒排”好生产计划，另一方面通过智能化升级，很多工作机器人就可以完成。

　　“自动化之前一台注塑机前就需要站两个人，现在几台机器只需要一个人就够了。”广东顺威精密塑料股份有限公司集团战略及商务中心负责人耿昕也举了个非常直观的例子，“因为原来注塑打开后需要人手把它取出来，然后再去进行检查、装筐，现在已经不需要了，全部集中生产和检测以后，员工过来直接装框就够了。而且过去还需要装框后一个一个的数，现在大数据已经计算出数据来了。”

　　为了解决发展中的“痛点”，顺威数智化转型的第一步是信息化，将ERP、人力资源管理系统、PLM等系统引入到经营管理中，然后把各个系统打通，让数据转起来。

　　第二步是自动化，因为行业特性的原因，市场上很难买到标准化的设备，为了增强企业的核心竞争力，顺威引入院士科研团队共同成立一个自动化公司，专门制造和开发生产风扇叶的自动化装备。

　　第三阶段是2019年开始推动数字化，将设备和系统连接起来，并且进行了5G网络的建设。这是最近两年的重点实施的工作。

　　第四阶段是推动生产制造智能化，引入5G+AI视觉检测系统，让机器检测代替人工检测，也引入了5G+AR远程协同平台，同时也正在进行AI智能调机系统、智能物流等系统的推进。

　　从数据来看，推动数字化转型的效果十分明显。2014年的生产旺季时，公司的员工数是6000人，营收约14亿元；2021年的生产旺季员工数不到4000人，营收做到21.3亿元。

　　通过数智化，顺威产量比2016年增长了40%，人力减少了40%。同时，企业还实现了从产品研发，到采购、计划、库存、生产、销售、财务、运输等多方面的系统管理。

　　2021年顺威开始部署建设5G+贯流AI视觉检测系统为例，360度全方位检测不仅在3秒内可以完成，系统同时还会将检测结果实时同步到MES系统，便于及时响应质量异常和进行质量的统计分析，来进一步提高合格率。

　　据了解，目前佛山大力推动数字化智能化转型，三大运营商结合5G连接云和算力等优势为制造业提供万物互联的应用场景。目前佛山移动也在与行业龙头企业携手打造成功案例，以标杆引领和经验复制来带动规模发展。

　　“顺威在5G方面的应景场景和可复制经验有四个方面。”王强总结，第一是制造业通用的5G+MES。通过5G+MES的建设，使顺威股份主要的生产设备都实现了实时的数据采集，再结合MES里面的工单管理、设备管理、工艺管理、模具管理等模块将生产的信息数字化，使用生产过程清晰透明，便于管理者进行决策，同时也大幅提速了生产效率，降低了生产成本。

　　第二是5G+AGV应用，“传统AGV模式往往在地上布二维码或磁条线，建起一条像是专用‘高速公路’一样的通道，有了5G专网之后就不需要了，AGV应用更加便利。第三个就是视觉检测、第四是智能安防和智慧园区。这些应用在制造业很多行业都具有一定的复制与推广的价值。”王强说。

　　“顺威是一个很有意思的企业，三十年来主要的精力都专注于风扇叶。经过长期的努力，顺威在空调风扇叶领域的综合研发能力已经做到行业龙头。我们的逻辑就是非常简单，要做细分行业的第一。”庞利彬说。

　　庞利彬说，在1992年公司成立的时候，顺威的创始人考虑过做很多东西，因为当时的各类小家电都很好卖，放弃这些的逻辑是要选择一个具有持续发展能力的细分领域去建立自己的竞争优势。1993年，公司创始人选择空调风扇叶这个领域，原因在于当时的空调风扇叶不能实现国产，大部分是靠日本进口的，塑料风扇叶的技术要求很高，设计难度比较高，所以这家企业选择了这个难度较高的领域。为了加强技术力量，顺威还做了风叶的设计和模具的开发。发展至今，顺威在风叶的模具制作领域也是国内领先水平。

　　经过三十年的发展，行业新闻公司创办之初的团队只有十多个人，一年后发展到一百多人，至今已经有近4000人的规模。拥有遍布国内及海外的多个产业基地，是全国销售规模最大、市场占有率最高的塑料空调风叶生产企业，与全球各大知名空调企业、全球知名汽车配件厂商、各大家电知名品牌建立了良好和稳定的合作关系。

　　2021年，顺威被认定为佛山市数字化智能化示范工厂（三级），在智能制造的浪潮下，这家企业的愿景一是在细分领域建设“百年企业”，二是双核驱动使顺威这辆“车”在赛道上跑得更快，更稳。

　　“顺威已经积累了三十年与雷泽体育风叶相关的技术，将紧密结合智能制造所带动的转型浪潮，应用前沿技术落实企业的数字化转型。同时集团智能制造与信息化中心自己也拥有从自动化装备到视觉检测、信息化融合等一系列的能力，可以对经验、技术进行推广，带动相关产业的发展。”庞利彬说。